5月31日，深蓝S7在南京智慧工厂下线，并且开启了商品车大规模的发运。事实上，深蓝S7在5月20日开启预定，如今刚过去11天，就实现了首批量产下线及大规模发运，显然深蓝汽车新产品投放节奏开启了加速度。

从制造向智造，是中国新能源产业转型升级的跃迁之路。随着深蓝S7下线发运，南京智慧工厂这一行业顶尖新能源智造基地正式走向台前，将深蓝品质拉向新高度，同时推动长安深蓝迈入新能源智造的新时代。

深蓝S7作为深蓝汽车首款中型SUV，以制造品质、智能品质、驾趣品质三大核心产品力，突破电动SUV市场高价值天花板。随着新车距离上市、交付的日子越来越近，消费者对深蓝S7的期待值也持续拉满。

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从深蓝速度到深蓝品质

深蓝S7拥有多项行业首发工艺技术和同级领先的产品实力，出色的制造品质无不源自南京智慧工厂的顶级制造实力。

比如独到造型设计与对工程细节极致的空气动力学追求，使深蓝S7风阻系数低至0.258Cd（Model Y 0.23，宋PLUS 0.32），达到行业领先水平，有效降低能耗，提升续航里程。比如为满足造型犀利的外观设计，冲压工艺采用国内先进的锐棱技术，反向补偿造型设计，将特征棱线弦长突破至R0，并且克服滑移线、冲击线等缺陷，最大程度在制造端还原造型意图。同时，在前保两侧气帘（Air-Curtian）泄压气流，轻盈上扬尾翼、尾部造型，封闭式轮毂，下护板封装等工程设计方面都进行了优化，实现更低风阻。

先进制造工艺、严苛品质把控，是保障深蓝产品高端、高品质定位的基础。南京智慧工厂从零部件原材料到整车交付，过程中设置了11道质量墙，层层围堵，确保每一台车都是高品质交付。同时，冲压、焊接、涂装、总装四大工艺亮点，多项首发工艺技术，更刷新了国产新能源汽车工艺品质的新高度。

冲压工艺采用智能柔性检测系统，对设计精度要求正负0.5mm（行业水平为正负1mm），从而高度还原造型设计，使还原度达95%，领先行业5%。

焊接工艺采用行业首发焊点在线检测技术，焊点自动计数记位（总共2241个自制焊点，自检1300+个自制焊点，整体焊点自检率60%，关重车体件表面焊点达成100%、规避缺焊漏焊错位扭曲飞溅等质量问题，）、涂胶质量（自动涂胶与视觉检测覆盖率达成90%以上）在线检测并实时监控，保障出车质量。

涂装工艺创新研发了极宇黄、星耀黑、冷星白涂装，采用实色底漆配套珠光色漆层的双色漆涂层喷涂工艺，结合10微米级无尘车间严格的工程控制要求，再加上领先行业的70%自动化率水平，最终实现了高外观漆面品质、高质感漆面色彩以及超高清洁车身。

长安首发轮胎自动装配，总装车间的轮胎自动装配采用全自动工作站，通过自动送钉系统+拍照视觉识别系统实现全自动无人化装配，装配质量可追溯。同时玻璃自动装配工作站，可实现前后挡、侧窗玻璃自动上料、自动挤胶、自动扣合，并通过拍照视觉识别系统，实现自动扣合与精度检测，保障关键零部件装配，并且可溯源。

南京智慧工厂助力个性化定制

深蓝汽车南京智慧工厂规划年产能20万辆，有冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间、电池车间五大车间，集智能化、自动化、高效率等于一体，具有全新新能源、智能、个性化定制、净零碳四大特点，为深蓝汽车深度赋能，助力企业迈入新能源行业顶尖智造实力行列。

首先，作为全新新能源工厂，南京智慧工厂可开发纯电动、增程式等新能源汽车。首次布局自主开发的CTP柔性锂电池PACK生产车间，具备新能源全产业链从设计到制造全过程发展的能力。

南京智慧工厂也是一座拥有智能制造实力的工厂，通过深度应用智能制造技术，贯通5G网络与物联网平台，打造出全新5G+视觉、5G+工业控制等二十余类智能制造场景，构建数字运营系统，制造顺序化率达90%以上，制造成本降低10%。

南京智慧工厂通过构建个性化定制模式下的业务及数据架构，贯通个性化选车、超级BOM、智能排产、协同制造、智慧生产、精准交付，OTD交期承诺仅16天。

此外，南京智慧工厂还是长安首个0排放工厂，通过低碳工艺设计、光伏电站、绿电交易、CCER、智能能源管理、用能结构调整等方式，将单车碳排放从461Kg降低为净0排放。

可以预见，深蓝S7以科技之力构建电动出行体验，用硬核实力树立高价值电动SUV全新标杆，必将为用户带来超越感官期待的驾驶乐趣。

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